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金さえ出せば、美味しいお節料理にありつけるご時世ですが、
我が家のお節は、オール手作りです。
これがねぇ、ホンマしんどい（汗）。
29日くらいから仕込みに掛かって、母などは年が変わって朝方までやってました。
お節だけでも大変なのに、朝昼晩と十数人分の食事も作らないといけないので、少し休憩したらまた料理みたいな（笑）。
たくさん作ったつもりでも、７人の食べ盛りの餓鬼がいるので、どこに消えたのってくらいになくなります。
後片付けだってあるし、もう逃げ出したくなるくらい。
世のお母さんは大変ですね。
ってか、手作りに拘るなら、男も手伝わないと無理。
なので、来年からは後片付けは男がやるってルールにしようと思います。

フル回転の年末年始が終わり、
ウルサかった甥っ子姪っ子も帰ったので、
まったりと製作業務にかかりました。
目下のテーマは「水量」です。
タンクの、特に清水タンクの水量の把握は最重要事項です。
水位の把握には、いくつかのやり方があります。
大きくわけて、アナログ式と電気式かな。
アナログ式の代表的な物としては、透明の管を使ったものと、フロートをやじろべえのように動かしてメメモリで表示する物があります。
電気式では、フロートの位置をセンシングするものや、水に反応するセンサーのものなどがあります
既製のキャンピングカーでよく見るのが、数本のセンサーを備えたもので、４個くらいのLEDで増減を表示します。調理でガンガン使うにはちょっと大雑把です。当初、電気式のものを予定していましたが、どうも回りくどいし、「シンプル」のコンセプトに反するので、透明の管で水位を測る方式に変更しました。
一般的に、このようにして水位を測るものを、「水面計」というようでが、構造がシンプルな割に、相当に気合いを入れて作られたものばかりです。当然、お値段も立派だしね。仕方が無いので、作ることにしました。

優柔不断な性格故、外装のポリカーボ選びが難航しています。
中空ポリカをやめて普通の板物にすることは決めたものの、購入予定のAGCの製品には、希望の２ミリ厚の白の一般入手が難しそうなので、別のメーカーを探しました。
住友ベークライトの製品に該当する製品を見つけたので、念のためにサンプルを取りました。
素材の生産メーカーは、サンプルを所望するとすぐに送ってくれるので助かります。
今回は、A4版程の大きさで、今までで最も大きなサイズです。サンプルだけで、工作のネタが揃いそうですね。
左がAGCの「カーボグラス ポリッシュホワイト3mm」、右が住友ベークライト「ポリカエース ホワイト（ECK 400）」。
まず色味がまったく違って、カーボグラスのややベージュのような白に対して、ポリカエースは「真っ白」って言える白です。指で叩いてみると、音の違いも大きいです。カーボグラスは「カンカン」って硬質な音に対して、ポリカエースは「コンコン」って感じでやや低い音です。厚みの差を差し引いても、明らかにカーボグラスの方が硬質な印象です。
太陽を透かして見ると透過率にも差がありました。カーボグラスはいくらか透過しますが、ポリカエースは殆ど透過しない感じです。
う〜ん、サンプルで確認して良かったぁ。
色も含めて、希望するのはカーボグラスの方です。
3mmになってやや重くなるのと、やや価格が高いのはマイナス要因だけど、しゃーないな。
どちらの製品も、ポリカーボの中でも「一般仕様」と呼ばれる屋内での使用を前提にした製品で、耐候性はイマイチで、屋外の使用では色あせの心配があるとか。
ポリカーボは、一般的に耐候性が高い事がその特徴になっていますが、色物は、色づけの為の色素が紫外線に反応してしまうんでしょうね。
選択の余地はないので、色あせ覚悟で選びますが、元々色あせたような色なので目立たない事を期待します。
中空ポリカでは、タキロンの製品と較べましたが、ザックリとしたイメージでは、AGC旭硝子の製品は硬質な印象で、品質感も高い感じです。
ちなみに、社員による会社の評価サイトみたいなのがあって、『「住友ベークライト」と「旭硝子」のスコア比較』をみると、旭硝子って、凄くスコアが高いですね。
そういうわけで、外装パネルは、AGC旭硝子の製品に決まりました。
早々に発注をかけることにします。

親が作った干し柿に生ハムをのせてみました。
生ハムは果物のとの相性が良いらしくて、熟した柿との相性はなかなかのものでした。
干し柿も期待が高まりましたが、・・・イマイチです。
干し加減に依るかも知れないですが、瑞々しく柔らかい食感のほうが合うみたいです。
干し柿は、なますなど酢の物に使ったりしますが、干した分、味が濃厚になるので、料理も相応に濃厚なものに合う可能性があります。
シロップに漬け込んで、パウンドケーキに使うのは十分考えられます。
ミートローフには干しブドウを使いましたが、干し柿を替わりに使うのはありかもしれません。
「干し柿じゃないと！」って拘る理由はないけど、季節のものとしては面白いと思います。
そういうわけで、近々やってみます。

仮止めしていたレンジ回りを本格的に固定していかないと次ぎに進めないので、断熱材にも着手し始めました。
家の場合は、グラスウールなんかを詰め込む事が多いですが、車の場合は、ボディーが金属てこともあって、「結露」が問題になります。
グラスウールはコストも安くていいですが、水分を吸収するらしいので、発泡系の断熱材をメインに考えています。
あと、輻射熱を押さえるアルミ蒸着シートなんてーのも加えるつもりですが、問題はその扱い方です。
アルミは、輻射熱は遮るものの、太陽光で温まったボディーに直に接してしまうと、熱伝導でアルミ自体の温度が上がって、自ら輻射熱の熱源になってしまいます。
なので、理想的には、車の外側をアルミ蒸着シートで包んでしまえば、熱の多くを外に放出する事が出来るでしょうか。
でも、そんなの無理なので、やっぱり車の中で、外に向けて貼る事になります。
その折に大事なのが、ボディーに密着させないことです。
適度な空間を開けて、通気に依って温まった空気を入れ替えれば、最大の断熱効果を生むでしょうか。
アルミ蒸着シートの内側は、温まったアルミ蒸着シートの熱伝導を遮るために、厚みのある断熱材を施工することになりますね。

給排水タンクはすでに、発注を終えてます。
ステンレスの給水（清水）タンクは近所の鉄工所に、FRPの排水タンクはヨット関連の制作会社にお願いしています。
タンク類の固定は、取り出し方法の制約からとアングルでの固定で進めていましたが、排水タンクでは固定方法の点で強度の問題を指摘されました。たしかに、FRPでは、万一強い力が加わった時に、固定用のフランジが剥がれる可能性も考えられるので、土壇場で固定方法を、ベルトに依る固定に変更しました。
排水タンクはベルトが通るスペースも無かったので、とりあえずタンクを僅かに小さくしてベルトが通るようにしたものの、もうひとつの問題、ベルトをどう床に固定するか？です。
ローザの床は12mmの合板なので、鉄のフレームに固定するようなわけにはいかないし、取付スペースが限られているので、既製品は合うものがありませんでした。なので作ります。
排水タンクは横に引き出すので、下駄の高さ24mm以下に押さえなくてはなりません。タンクと、タンクを収める箱との隙間は5mmにしたので、アンカー部の箱は切り欠く事になりますが、それでも20mm以下の厚みが条件です。
以前に、バッテリーを収める箱のフタの把手で実践したアイデアを使います。
使うのは「コの字ボルト」。
こいつを床に貫通させて、ワッシャーを通し、２つのナットを絞めて固定します。
下側のナットは、ディーゼルの振動でも緩まない（であろう）ロックナットですね。
床板とワッシャーの間には、3mmほどの鉄板を噛ませて圧力を分散させます。
鉄板とアンカーの間にスペーサーでも咬ませば、飛び出し量は調整出来るでしょう。

さて、給水タンクは現状のアングルに依る固定でいくつもりでしたが、車の下に潜って、再度取り付け位置を確認したところ、やや取り付けに難がある箇所が見つかりました。なので、結局、給水タンクもベルト固定を決断しました。
給水タンクと箱とのクリアランスは10mm程あるので、コの字ボルトの径が7mmでベルトの厚みが1.5mm×２以下なら収まるので、高さの制限は無し。
タンクを引き出す折りは、コの字ボルトは引っ込むの邪魔にもなりません。
はじめからこの方法の方が良かったかな？
まぁ、結果オーライてことで。（汗）
このアンカーのアイデアは、他の設備の固定にも応用しようと思います。

今年の「とんど」です。
元は、15日の小正月に行われる神事だそうですが、15前後の週末に行われるようになっています。
昔は、どこかの田んぼや広場で行われていたものだけど、たぶん、個人の田んぼなどは後片付けが面倒だったり、広場が無くなったりで、今は川原で行われています。
竹やら材木やらを三角錐状に組んだ、まぁデカイ焚き火なわけですけど、勢い良く火がついた後は、ハラハラと灰が降ってきます。灰と言っても結構な温度なので、ナイロン素材の服とか着ていると、あちらこちらに穴が開きます。服だけじゃなくて、アウトドアなどで見かけるナイロン素材の椅子なども、見事に虫食いになります。なので、綿素材の上着が必須。Gジャンを羽織って完璧を期したつもりだったけど、後でニットの帽子の穴に気が付きました。
私が住む地区では、とんどは隣邦と言う谷毎言えるくらいの最少単位の集まりで行われます。「過疎」って言葉がまさに現実な地域なので、それなりに準備が必要なとんどをやめてしまった地域もあります。連休中日の朝からの共同作業なので、寧ろ続いている方が不思議なくらい。
田舎とはいえ、すでに農業をやっていない人も多いので、「無病息災」「五穀豊穣」って言っても無理がありますね。
人が少ないので、じゃぁ複数の隣保がまとまってやれば、規模も大きくなって賑わいも出るだろうにって思うんだけど、田舎はまとまりが悪いですね。とんどを行えない地区をバカにするような空気すらあります。過疎った田舎が生き残るには、地域がまとまる事しか道はないと思うんですが・・・。

タンク関連の寸法が確定しているので、さて勢いカウンター回りの製作と行きたかったんですが、
その前に、各パネルの寸法出しと、規格のパネルからどのように効率的カットするかの板取に時間を取られました。
パネルの組み合わせは、板の仕上げと厚み、向きを考慮しながら、もっともロスが少ない取り方を考えていくので、これが、なかなか大変。
CINEMA 4Dで描いた簡易３DとIllustratorで描いた図面を照らし合わせながら、パネルの組み方を考え、各辺の寸法を出していきます。それを、今ガレージにある板材に、ジグソーパズルよろしく並べていきます。
これに、接着用の角材の位置を記入していけば完成かな。
あっ、配管、配線用の穴も付けなきゃ。
う〜ん、メンドクサイぞ！

外注先から、制作途中の排水タンクの写真が送られてきました。
巨大な食パン？（笑）
出来上がりが早そうだなぁ。
あっ、保管場所かんがえておかなきゃ…。

断熱材を施工し始めています。
で、気になるのが「結露」です。
普通、家屋でも窓ガラスなどでは当たり前に結露がありますが、車両の場合、外壁が熱伝導性が高い鉄板故、ガラス面だけじゃなくてボディーも結露します。これを防ぐ為には、断熱効果が高い外壁にする事が一番で、近年の家屋などはそういった設計がなされているようですが、車はおそらく無理じゃないでしょうか。乗用車などであれば、デフロスターなで間に合うでしょうけど、中で料理を行うカフェバスでは、結露も半端無いでしょうね。
キャンピングカーの製作例など見ていると、発泡ウレタンのようなものを注入してるところがありますが、鉄板が露出しない程になるのであれば、かなり結露を防げるかもしれません。ただし、構造が複雑で広範囲の施工が必要になるマイクロバスでは、かなり大変です。グラスウールは安価ですが、吸湿性があるので密封がが必須ですが、おそらく施工途中で破れる事は想像されます。
そういうわけで、旭化成の「サニーライト」というポリエチレン系断熱材を選んでします。いわゆる発泡スチロールを柔らかくして扱い易くしたような製品なので吸湿性は皆無なので、万一濡れても大丈夫です。これをボディーの内側にぴっちりと敷き詰めれば、おそらく結露を防げるでしょう。が、現実にはそれは無理です。なので結露をする事を前提に施工する事にしました。

まずひとつ、出来るだけ結露をさせない方法は、温度差を無くすることなんですが、内装裏側に断熱材を貼る事で、内装と外板との間の温度と外気の温度差が少なくして、結果結露を抑制出来るでしょうか。
そうは言っても結露は避けられないでしょうし、問題は出来た水滴を如何に早く乾かすか、です。
その為には、通気を良くするしかありません。ローザの内装パネルなどを剥がすと、殆ど断熱材らしきものが入っていない事に驚きます。対費用コストに拠ることも多いと思うけど、内装パネル内の通気性なども関係しているかもしれません。そこで、ある程度の空間が必要であるとの考えに至りました。
幸い、ローザの外板の内側には補強の為のリブがあるので、それに付き当てる感じで断熱材を入れ込んでいきます。
ちなみに、この「サニーライト」という製品はすでに生産を終了して「ジュピー25」という製品に切り替わっています。性能がアップしたものの値段も高くなっているようで、さてどうしたものか。

屋内配線は、当初内装パネルの内側を通す予定でしたが、フレームが邪魔をして通し難い事がわかったので、あっさりパネル内は諦めて、外側を通す事にしました。
といっても、ケーブルを晒すのは、美観的によろしく無いだけではなくて、安全上もイマイチですね。
腰板のポイントは、立ち飲み故に、体を支えるべき部品（＝手摺）だってところです。厨房側では設備を固定する為の要（かなめ）にもなります。なので、かなりしっかりとした形状と強度が要りそうです。
この窓の下の部分に、25~30mm程度の厚みの板を固定して、その役割を持たせようか思っています。
下側には、元々車体に備わっている丈夫なレールがあるので、そこに直に、あるいは板を咬ませて支柱とします。
電線ケーブルは、「手摺」部分の下に作るポケットに収める予定です。
この構造の良いところは、コンセントなどの設置がとってもラクってところです。
ポケットからケーブルを引き出して、コンセントを付ければ完了です。
開閉が出来ない場所のケーブルは、PFホースを通します。
目下、悩みは手摺部分の固定方法です。
この部分の鉄板の厚みが薄く、手摺としての強度を得られそうにありません。
今のところ、ネジを切ってあるプレートを丸い穴に引っ掛けて、ボルトで固定しようと思っています。
いわゆる内装パネルの部分は、強度は問われないので、厚さ３mmのシナベニア合板です。
内側には、遮音と断熱を兼ねた発泡材を貼付けます。

朝起きたらこんな具合だったので、
慌てて、フォレのタイヤを交換しました。
ま、それほど激しく降っているわけではないので、幹線道路を走る分には問題無さそうだけど、
ちょいと北に向かって、峠をひとつ二つ越せば、雪が無い保証は無いし、
山間の道に入れば、間違いなく雪は残っているはず。
スタッドレスを付けたからには、「こりゃ、夏タイヤじゃ無理！」ってくらいに積もってくれてもいいんだけど、交換し終えた頃には、道路の雪も殆ど無くなっていました。
腰が痛いです。

運転席と助手席の間に載せる発電機EF2000isの延長マフラーを検討するため、排気側のパネルを開けてみました。
パネルは、上側２本のビスと外し、手前に引っ張ると赤丸のホックが外れます。
内部は、かなりすし詰め状態ですね。それでも隙間があるので、防音材を詰め込めばもう少し静かになるでしょうか。もっとも、中の空気を滞留させては拙い気もするので、安易にはやらないほうがいいかな。

懸案の、ボンベ用クローゼット裏の隠蔽配線をざっくりとやってみました。
電灯用のケーブルは、分電盤から裸のまま天井中央に配線します。
残り５本は、コンロ＋オーブン用＋レンジファン、冷蔵庫、冷凍庫＋ポンプ、AV機器、ユーティリティー＋車外用。予備のひとつを加えた計６本のPF管を配置しました。

私がカフェバスを製作していると、時々近所の先輩が尋ねて来るのは以前話した通り。
その中でも、もっとも良く来ていたのが、おしゃべり好きな「ファットKさん」です。
生来の明るい性格なので、友達も多く、老若男女を問わず人気があります。
単身者なので、カフェバスが出来た折りにはいいお客さんになってもらえると思っていましたが、
先日、急逝されてしまいました。
ヒデェよ。
特別に、単身者用メニューも考えていたのに。
人一倍食いしん坊なKさんだったので、冥土の土産にお弁当を作ってあげました。
唯一の肉親であるお姉さんにもひとつ。
ハイカロリーなメニューだけど、もう気にする事は無いですね。
カフェバスのカウンター越しにおしゃべり出来る事が楽しみだったのに、
本当に残念ですよ、Kさん。
ご冥福をお祈りします。

スズキの660ccターボエンジン搭載のケータハイムなわけですが、
私が好物の、狭い林道まがいの山道に、これほどぴったりな車もないですね。
このクラシカルなスタイルは、正直なところ好みとまでは行かないけど、
大きさと軽さ、それに対するパワーのバランスはジャストミートです。
ただ、価格がねぇ。
普通に必要な装備を追加していけば、400万近いのはちょっと・・・。
150万くらいのキットカーだったらなぁ・・・。
ちなみに、本国では同様車種のキットカーが、236万円程で売られています。
日本国内では、キットカーは認可されないらしいので、一旦韓国に持ち込んで組み立て、完成車として日本に輸入する人も居るとか。
でも、インチの国の製品なので、メンテナンスは厄介ですね。
量産車では敗北を期した国なのに、多くの老舗メーカーやブランドが、今だに魅力的な車を作っています。
日本もそうなて欲しいけど、古い車から取った税金で、新しい車の購入補助をしているようじゃあ無理だな。

「ケータハム・セブン160」

目下、仕込み所の納屋が定位置になっているTLRです。
月に２度くらいはエンジンだけでも掛けてるんだけど、
さすがに掛りが悪いです。
20~30回くらいキックして漸く掛かる感じ。
エンジンが温まった後の始動は１発なんだけどねー。
シリコン吹いて保管しているので、錆や樹脂の劣化は見えないものの、
シートの割れやや酷くなってるし、ミッションのシャフトのオイルシールの漏れも少し多くなっています。
今整備をする余裕はないけど、カフェバスの完成に目処が立ったら、直してやるからね。

忙しくて、しばらく車もバイクも走らせていなかったので、
ちょいと気温も高めで、塩カルの心配も無さそうってことで、
近場を２号で走ってみました。

カウンター回りの寸法も出揃って、
外注していたタンクも出来上がりつつあるので、
気合いを入れ直して、カウンター回りのパネルを切り出し始めています。
ま、ちゃんとした道具も無くて、造作丸鋸とジグソーとノコギリで地道にやっているので、かなりマッタリです。
お手製の丸鋸用定規の精度も怪しいので、ずばり「勘」が頼り（汗）。
１mmはずれないけど、兎に角精度が悪いと後が大変なので、丸鋸で二度引きしたり、ヤスリで削ったりで、手間がかかります。
マスクをしないと、覿面にのどの具合が悪くなる程に、ホコリが舞います。
何より、ガレージは寒い！
照明がしょぼいのでシャッターは下ろせないし、木が反るのでストーブも離して設置するしかありません。
労働環境は厳しいです。
寒い日は、夕方４時を過ぎて日が陰り始めると、良いペースで気温も下がります。
具合が悪くなりそうなので５時で終了。
ガレージでの作業は、実質６時間が限度かなぁ。
とにかく、後数日は部品作り。
２月頭には、給排水タンク込みでカウンター回りの仮組の予定。

近所の鉄工所にお願いしていたステンレスタンクが出来上がってきました。
「でかっ！」
現物を見て、一番にそんな言葉が出る程に、想像以上のボユームです。
295×710×1232のサイズ。
今までは、平面の寸法と３Dモデルで見ていただけなので、ピンと来なかったけど、
立体になるとかなりのもんです。
ホントに車内に収まるのかな（汗）。

ステンレス製の清水タンクに続き、FRP製の排水タンクも納品されました。
こいつの第一印象は、「粘土？｣です。
体積は、清水タンクを同じくらいのはずだけど、低くて長いので圧迫感はだいぶ少なめです。
重さは、おそらくステンレスタンクの３分の１くらかな。
錆には強いステンレスタンクも「酸」には弱いので、排水タンクはFRP製としました。